Appel huid
De ECO Apple Skin wordt in Italië geproduceerd met behulp van afval uit de appelsapindustrie. Fabrikanten van appelproducten (zoals appelsap & jam) worden jaarlijks geconfronteerd met een aanzienlijke hoeveelheid afval. Dat afval (bestaande uit appelschillen en klokhuizen) wordt ontwikkeld tot een nieuwe grondstof, een ecologisch alternatief voor leer. Het resultaat? Een materiaal op cellulosebasis met minimaal 50% gerecyclede appelvezel. Een veelzijdig, duurzaam, biobased en hoogwaardig alternatief voor dierenhuid met een lage milieubelasting.


Onze partner frumat
Frumat® is opgericht in 2009 in Italië en is actief in de transformatie van biologische industriële reststoffen uit de productie van appelsap naar nieuwe grondstoffen voor de ontwikkeling van innovatieve producten.
Frumat® werkt nauw samen met Italiaanse sapbedrijven waardoor de AppleSkin™ een 100% Italiaans materiaal is.
Frumat® werkt samen met MABEL, een Italiaans textielbedrijf, dat hun faciliteiten ter beschikking stelt om het materiaal te produceren. Hun samenwerking hielp bij de ontwikkeling van een duurzaam materiaal met hoge technische specificaties, bestaande uit tot 50% teruggewonnen industrieel afval dat anders zou zijn vernietigd met alle bijbehorende kosten en schade aan het milieu.

50% gerecyclede appelvezel en 50% watergedragen PU.
Het resultaat is een duurzaam, milieuvriendelijk, ademend materiaal (dankzij de organische samenstelling), dat zacht aanvoelt en goed is voor slijtvaste accessoires.

Het materiaal is gebaseerd op appelafval van de Italiaanse fruit- en sapindustrie, dat door Frumat wordt teruggewonnen. Frumat maalt de restanten, zoals stelen en schillen, tot een fijn poeder. Dit poeder wordt gemengd met een poedermengsel van polyester, PU, katoen en viscose, nodig om het materiaal sterkte en duurzaamheid te geven. Het poeder wordt vervolgens afgeleverd bij Mabel Synthetic, waar het wordt gemengd tot een vloeibaar materiaal. De vloeistof wordt in grote containers gepompt waar het verandert in een vaste toestand. Daarna wordt het vaste materiaal geperst om het uiterlijk van een stof te krijgen, wordt het gekleurd en gaat het vervolgens in een grote oven om te drogen. In de laatste stap van het productieproces wordt de binnenvoering bevestigd en is het materiaal klaar om te worden geperst, bijvoorbeeld met een Croco-print om ons Croco-effectleer te maken. Kleine restjes van het materiaal worden gesmolten en hergebruikt voor de productie van nieuwe batches.